不过，终端消费者的顾虑或许可以通过宣传普及解决，但厂家的拆解水平参差不齐却值得引发业内的关注。贾新光告诉记者，对于汽车回收拆解的企业，虽然数目繁多，但大多拆解水平低，场地简陋，设备、设施落后，存在较为严重的环境、安全隐患，资源利用率不高，迫切需要提高水平。

   “玻璃、内饰件多数是当垃圾了，特别是电子类零部件，目前没有再利用的渠道。而发动机、变速箱等部件的铝、铜等金属也被细化出来，可以当废旧金属卖掉。”一家拆解点的负责人也表示，由于是人工操作，拆解的操作目前还很粗放。

   值得庆幸的是，2008年3月21日，我国汽车零部件再制造试点工作正式启动，国家发改委确定了14家企业开展汽车零部件再制造的试点工作。其中有中国一汽、安徽江淮、奇瑞3家整车生产企业以及济南复强、潍柴、玉柴等11家零部件再制造试点企业。

   一位零部件再制造企业的负责人也表示，与废旧零部件直接回炉相比，再制造可节约成本50%，能产生显著的经济效益。与制造新品相比，再制造具有良好的节能节材效益，可实现节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。

   另外，成本问题也制约着这个产业的发展，帕勒咨询资深董事罗清启表示，“举个简单的例子，电视机的塑料外壳可以回收再资源化，但是由于技术问题，再次成型一般很难达到新家电要求的各项指标，而要实现再利用耗费的成本可能比制造新品还要昂贵，这也是再制造业实行难的原因。目前像海尔、长虹这样的试点企业在国家的扶持下回收、拆解已经取得了很大的进展，但要实现真正的再利用还不大可能”。

   民间资本或破投资瓶颈

   在贾新光看来，再制造模式在国内得到迅速发展，但对再制造的巨大潜力挖掘得还不够，而且再制造企业并非都一帆风顺。“多数是在亏损的，生存都存在问题，想发展更是困难重重。”贾新光如此形容拆解行业的现状。

   业内人士则认为，虽然回收处理的赢利模式已经成了各方关注的焦点，然而距2011年1月1日《条例》正式实施还有6个月，目前废弃电器电子产品回收处理的具体操作制度仍不明确，处理基金如何缴纳尚无定论。

   按照《条例》规定，国家将建立废弃电器电子产品处理基金，用于回收处理费用的补贴，电器电子产品生产者、进口电器电子产品的收货人或者其代理人则成为承担处理基金缴纳义务的法定责任人。

   “生产企业说自己本来就不挣钱，回收处理企业说自己没有补贴就亏本，一个要求减少基金，一个要求增加补贴，这种矛盾是制度制定者最难处理的问题。”中国再生资源回收利用协会副秘书长富鸿钧说。不难看出，基金收取制度迟迟未出台，与各方利益难以协调不无关系，如何达到一个平衡点将成为制度未来最大的看点。

   废弃电器电子产品回收处理制度的早日完善几乎成为中国废弃电器电子回收处理企业共同的心声。潘晓勇认为，没有产业基金的支持行业无法健康可持续发展。欧美和日本等国家消费者是废弃电子回收费用的主要来源，而目前在国内的电子生产商应该是基金的主要来源，毕竟大企业还是有实力推动这一产业的发展。在未来，消费者、电子生产企业、国家这三方都有义务承担这一费用。

   创维集团新闻发言人沈健表示，废弃电子回收产业化对整个消费电子产业来说是一个新的赢利点，成立基金很有必要，但由于基金的结构、管理模式、收益模式都没有明确的方案，各家企业的产品不同、占比不同，使用一刀切的收费标准固然不合理，新的基金模式还需要各方的协商。

   与此同时，作为循环经济“减量化、资源化、再制造”的基础和核心，资源综合利用行业能否获得更多的扶持和关注也是各企业热切关注的焦点。“短期内经济效益不突出，社会资金投向循环经济发展的动力不足，企业长期面临着投资不足、融资难等问题。”国家发改委资源节约和环境保护司负责人坦言，除了国家再制造示范试点，很多再制造企业的资金来源仍需要社会力量的支持。

   贾新光认为，再制造产业将迎来黄金发展期，中国现在有大量民间资本在寻找出路，为解决循环经济企业资金瓶颈问题，国家应该引导社会投资往这个方向倾斜。