无锡惠山泥人始于南北朝时期，距今已有1000余年的历史。惠山泥人以其造型简练、色彩艳丽、形神俱备的独特风格而久负盛名，还远销出口到世界60多个国家和地区，为中外文化交流做出了巨大的贡献。

    然而，2012年2月23日，就在中外闻名的泥人产地——惠山，一座让中国汽车工业和内燃机行业引以自豪的一汽解放锡柴重型柴油机新基地在这里竣工投产。这标志着中国内燃机行业在国际上有了竞争王牌，标志着一汽自主战略有了强劲支撑，标志着解放品牌逐鹿高端重卡有了高端动力。

一汽锡柴新基地现代的生产线

    做强自主 担负国企责任

    一汽诞生于自主，成长于自主，自主的基因与生俱来。自主强，企业强，国家强。实现汽车自主强国之梦是一汽的责任和使命所在。在商用车领域，重卡是市场发展和竞争的重要砝码。发动机作为汽车的核心零部件，是一汽自主事业的重要组成部分。当今中国重卡市场，抢占市场份额，保持重卡优势是各汽车厂家追求的永恒目标。

    作为中国汽车工业的长子，一汽要让“解放”稳坐国内重卡第一，光靠历史悠久已经不能适应时代发展，必须全力打造自己的核心实力，而发动机总成就是核心实力中最为重要的一个组成部分。一汽在无锡投资22个亿打造重型柴油机生产基地，这既是一汽承担国有企业责任的重要体现，也是一汽加快自主整车发展的战略布局。

    2010年7月12日，一汽解放锡柴重型柴油机新基地在惠山奠基。经过17个月的奋战，具有世界领先水平的自主研发重型柴油机基地顺利竣工投产了。锡柴重型柴油机生产基地的竣工投产，使一汽自主品牌年产销达到200万辆拥有了重要的支撑阵地。

    新基地将打造“设计领先、装备领先、管理领先”

    锡柴重型柴油机生产基地是以高起点设计，高标准建设，高质量管理建设的，具有世界领先的重型柴油机生产基地。在设计领先方面：锡柴新基地厂房设计富有现代气息，联合厂房独特的“四气门”建筑标志在周边区域独树一帜。

    新基地工艺流程布局科学，机加工下线点与装配上线点实现零距离对接，装配线总装上线至校车、涂装、油封下线实现无缝衔接，有效减少当中过程的无效运输。切削液采用集中循环处理系统，机械加工设备采用集中吸雾除尘装置；食堂及淋浴用热水采用太阳能供热系统，节约能源，有效减少了对环境的污染。

    联合厂房空调系统采用高效、节能的集中式土壤热泵系统，均属典型的清洁环保可再生能源利用，用电量比常规集中空调系统低40%，这在无锡市工业企业中首家使用。校叫车台架采用电力测功器代替传统水力测功器，将试车过程中柴油机的输出功率90%以上转化成电能，并网到110KV电网上直接使用，既减少污水排放，又可减少工厂用电量。

    在装备领先方面：新基地工艺装备选用数控、高效、节能、耐用、质量稳定的国外最新开发设备，整线由世界最高水平的德国GROB公司承建，整体装备水平达到世界领先。装配线配备15台拧紧机，35把电动拧紧枪，100把油压脉冲枪，45把定扭矩扳手，基本实现螺栓的全扭矩控制。配备16台自动、半自动检测设备，提高装配过程中的质量监控能力。

    校车线采用交流电力测功器自动台架，实现自动磨合、验车，实施校验合一；配备韩国ADT公司冷试台，进行柴油机冷试研究和推广应用，可节省大量柴油消耗和尾气排放，实现绿色制造。涂装线采用2台机器人进行柴油机油漆自动喷涂，在保护人员、提高效率的同时，有效提高油漆表面质量。

    在管理领先方面：锡柴用先进的管理思路建设新基地，强调体系能力，把握TPS精髓，突出“计划体”、“取料制”和“准时化”的精益化生产组织模式；以提高岗位负荷率为目标，加强多能工培养，推行走动式作业，强化素质建设的精益化人力资源配置。

    在生产中强化防错和自检，实行产品质量全过程控制和生产过程全方位检验的严谨质量控制方式；以“现场”和“作风”为抓手，培育重机行为文化的严谨行为规范。深化信得过、免检和自主管理 “三级晋阶”班组；推行以自主制定计划、自主实施控制、自主实现目标为核心的员工“三自管理”。工厂将新基地的制度建设与管理重点相匹配，制定了涵盖生产组织、工艺纪律、质量管理、设备管理、员工培训、员工考勤、绩效考核等管理内容和控制流程的55个内部管理文件，打造了锡柴特色的卓越管理体系。

    与此同时，在品质保证上，用一流产品设计、一流制造设备、一流的采购资源来保证质量。新基地生产线将围绕“制造水平领先、工艺装配领先及质量控制领先”三个领先而设计，是集敏捷化、高效化、自动化、信息化于一身，制造水平可与世界知名企业相媲美。

    低碳环保是新基地的一大特色

    说锡柴重型柴油机新基地是“低碳工厂”，是基于新基地在方案规划的初期就本着低碳环保的原则，从工厂规划设计、建筑设计与配套工程、制造技术与工艺装备等方面入手，采用了多种节能环保措施，例如联合厂房中央空调系统采用地源热泵复合式系统；生产线采用了集中切削液处理系统，集中吸雾系统，MQL微量润滑技术，较高的设备可动率，辊道输送PZR区域控制，高效环保介质，高标准的噪声要求等等。

    地源热泵复合式系统就是通过利用深埋布地下120米深的热交换井1821口，211，000米长U型换热器中的循环水从地球表面浅层中提取冷热量供空调系统使用。该系统自身没有燃烧和排放过程，既不破坏地下水资源，也不像冷却塔那样需要大量补水，是一种清洁环保的可再生能源。该系统冬季供暖时，同时对地能蓄存冷量，以备夏用；夏季空调时，又给地能蓄存热量，以备冬用。

    运行效率比传统空调系统要高的多，供热时比燃油锅炉节省70%以上的能源；制冷时比普通空调节电35%-40%。经估算，系统全年可以比电空调减少排放二氧化碳 2638吨，减少排放二氧化硫15吨，减少排放NOx 8.5吨，减少排放CnHm 0.08吨，减少排放一氧化碳0.21吨，减少排放烟尘9.7吨。

    集中切削液处理系统是指几台设备或整条生产线采用相同的切削液，使用后的切削液经地沟或管道流入专门的设备进行集中过滤、处理，废屑集中收集，干净的切削液再统一供给各台加工设备使用。可以节省切削液总消耗的40%，延长机床的使用寿命和刀具的使用寿命达10%-20%。

    可以保持切削液温度恒定，避免切削液温度对加工质量产生影响。机床切削液采用上供上排的方式，通过空中管道进入切削液集中处理系统进行冷却、过滤等工艺处理，一般情况下，切削液每2年更换一次。相比单机切削液系统1年需更换一次，可节约成本约150万元。

    新基地生产线都采用高端加工设备，设备可动率保持在99%以上，有效控制了设备的台份数，避免了设备多余对资源的消耗。多数压装设备都采用伺服电动缸进行压装，传统压装一般都采用油缸驱动，液压油消耗大，且容易渗漏，造成环境污染，而伺服电动缸直接电能驱动，更加环保。