通过对部分试点企业相关人士的采访，除了对发动机再制造是怎么一回事有了一个新的认识之外，也从大家的言语当中感受到相关企业对干再制造这一产业的充分信心，我们也期待着相关的标准法规能够尽快出台，让包括发动机在内的再制造产业早日进入蓬勃发展的时期。

   国内发动机再制造大事记

   中国重汽集团济南复强动力有限公司由中国重型汽车集团有限公司与英国ListerPetter公司于1995年合资创办，是国内第一家汽车发动机再制造公司，也是目前中国唯一一家北美发动机翻新协会PERA的会员。这样的背景也让济南复强很自然地入围第一批试点企业。

   2009年12月14日，卡特彼勒（中国）投资有限公司与广西玉柴机器股份有限公司（玉柴）签署协议合资成立一家公司，为玉柴柴油发动机和零部件以及部分卡特彼勒柴油发动机和零部件提供再制造服务。“我们期待和玉柴共享卡特彼勒再制造方面的专业技术，为客户提供可持续的、较低成本的解决方案，最终达到发展这个新市场的目的。”负责再制造业务的卡特彼勒副总裁SteveFisher说道，“使环境受益的同时，新公司创建的平台将提供更多绿色的就业机会和技术。”负责再制造的玉柴机器股份有限公司副总经理晏杰说道：“我们希望通过与卡特彼勒在再制造方面的合作实现企业新的发展目标，而且我们有信心为客户提供更多的增值服务，同的满足社会和环境的紧迫发展需求。”

   未来前景

   2009年，中国汽车销量达1400万辆，成为世界第一大汽车市场，汽车保有量达6000多万辆。这为汽车零部件再制造提供了巨大市场。一般以汽车保有量乘以7％计算出当年汽车应报废量。我国的计算标准略低于发达国家，以汽车保有量乘以6％得出当年应报废汽车量。那么，我国2010年的汽车报废量应当在360多万辆。而这一数字还将稳步提升。今后每年报废的汽车都可能在400万辆左右。按照这个趋势测算，如果我国每年能把报废车辆的30％用于再制造，则年均销售额可创360亿元，回收附加值490亿元，解决就业18万人，减少二氧化碳排放量可达230万吨。再制造产品的重要特征是质量和性能达到或超过新品，成本却只有新品的50％，节能60％，节材70％，以发动机缸体材料铝为例，生产同样的铝材料，再生铝所消耗的能源不足原生铝的3％，污染物排放要比生产原生铝减少97％。保守计算，给万台车辆更换再制造的发动机与换新发动机相比可节约647吨钢材，节电190万度。业内人士预计，仅汽车零部件再制造一项，2015年的市场规模就将超过200亿元。而在政府的扶持下，其他产品的再制造市场规模将更加可观。

   国外再制造发展情况

   零部件再制造在国外已经有50多年的发展历史，已经形成了比较完善的制造和服务体系。在德国的慕尼黑，宝马公司建有一家专门的再循环和拆借中心，负责研究旧车的拆解技术与再制造。在再制造的过程中，报废汽车零部件有94％被高技术修复，5.5%回炉再生，只有0.5%被填埋处理。目前发达国家如美国、法国等，汽车零部件再制造业几乎覆盖了汽车上的各类产品，再制造率可达到95%以上。

   消息

   2010年5月31日，国家发改委等11个部门发布了汽车零部件再制造扩大试点范围的相关文件。该文件表明，我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件。同时，推动工程机械、机床等再制造及大型废旧轮胎翻新。