“让轮胎硫化机节能40%-50%，让系统换油时间延长一倍，让故障率和停机维护时间减少50%以上。”烟台未来自动化装备有限公司总经理王树声，向记者介绍该公司刚刚推出的液压轮胎硫化机伺服节能液压系统时，一上来就抛出了3个令人震撼的数据。

　　“在注塑机等领域，以伺服节能电机取代液压泵系统已经是大势所趋，国内东莞、武汉、厦门等地还启动了注塑机伺服改造节能改造工程。但液压轮胎硫化机用节能伺服系统，在国外也是最近才研发出来。在橡胶加工领域，这一技术此前只能在密封圈等小型器件加工中应用，近期普利司通等少数跨国轮胎公司也才开始将其融入到实际生产中，并达到了显著节能降耗的效果。”王树声对记者说。

　　王树声随后为记者算了一笔节能降耗账：伺服系统的主电机功率为15千瓦，比30千瓦的普通电机电耗降低15千瓦时。按每硫化2条轮胎，液压系统开机运行3分钟计算，每条轮胎硫化环节可节电0.375千瓦时。若每台设备1年硫化5万条轮胎、平均电价1元/千瓦时，则单机年节能效益18750元，1年即可收回成本。按每台设备液压油需求量1000升、换油周期从6个月延长至12月，生产1000万条轮胎计算，1年可节约液压油20万升。以每升油10元计，则1年可节资200万元。

　　据介绍，现有液压轮胎硫化机液压系统控制方式主要有两种：一种采用变量泵和比例换向阀控制，另一种采用比例泵技术。这两种方式系统能耗都比较高，而且对工作介质的清洁度要求高，液压油换油周期短，系统故障率高。伺服节能液压控制系统与原有的设备工艺流程兼容，改造后可降低主电机功率50%，还能根据不同工况来降低运转过程中的功率输出；降低系统发热的热源，减少冷却器的冷却面积和冷却水的使用量;延长液压介质的使用时间，不但节能，还能降低液压介质的消耗。