记者近日获悉，由北京化工大学等单位承担的国家863计划目标导向类课题——轮胎高性能化用纳米弹性体复合材料规模化制备技术已获通过，并开发出新型节油安全轮胎。装配这种新型纳米轮胎，小轿车油耗可比现有的普通子午轮胎降低约5%。目前，这种节油轮胎已进入量产阶段，不久将上市销售。

　　“智能”轮胎：年节油400万吨

　　日前，油价上涨窗口再次打开，连连上涨的油价让有车一族总是闹心。“开车是方便，但油价实在伤不起。”家住天通苑的市民董先生自驾车上班，平均每天油费就要50元左右，听到有能节油5%的轮胎，他连连打听哪里有卖。除汽车造型、车重和发动机效率，轮胎也是汽车节油的重点环节之一。车辆行驶时，轮胎看似在滚动，但柔软的橡胶轮胎与路面挤压、变形，内部形成大量滑动摩擦，阻力增大也就消耗更多燃油。而北化工研制的轮胎很“智能”。“我们改变了轮胎胎面橡胶材料的内部结构，分子间滑移力能在刹车时大、行驶时小，达到节油的目的。”北化工有机无机复合材料国家重点实验室王益庆副研究员说。

　　据介绍，新型轮胎的节油奥妙在于采用了溶聚丁苯橡胶，这种材料的综合性能优于其他传统轮胎原材料。此外，节油轮胎还有个秘密武器——白炭黑。王益庆说，以往制造轮胎，需要在原材料中加入炭黑，这种物质可以帮助橡胶抵抗紫外线，防止橡胶过快“衰老”。但炭黑表面有一层鳞片，橡胶吸附在鳞片上，轮胎滚动时，它们之间就会产生滑移，增加摩擦阻力。而白炭黑与炭黑结构不同，表面光滑，与橡胶之间化学结合，轮胎滚动时，能将摩擦阻力降至最低。经过跑车场实际测算，新型轮胎比目前大量使用的子午轮胎节油5%。按照2011年全国消耗汽油8000万吨计算，每年全国可节约汽油400万吨，节约燃油费开支343.2亿元。目前，节油轮胎已进入工厂量产阶段，计划形成年产百万套的能力。

　　耐磨轮胎：每年减排千吨PM10

　　轮胎使用中的磨损会产生粉尘，可能是PM10的来源之一。据介绍，目前我国轿车轮胎寿命约为10万公里，行驶磨损厚度约为3毫米，从使用到报废会磨损生成约1公斤的粉尘。北化工正在研制一种耐磨轮胎，使用寿命可延长至15万公里，粉尘产生量将减少3成左右。按此计算，全市500万辆机动车每年可减排粉尘一千吨左右。由于轮胎生产时可能会加入少量重金属等辅助材料，因此磨损后形成的粉尘会影响城市居民的健康。 记者了解到，北化工轮胎技术人员正致力于开发新型环保轮胎以减少轮胎粉尘危害，如使用环保芳烃油、环烷油和从橘子皮、大豆等植物中提取的天然植物油，减少氧化锌等重金属使用。

　　安全“翻新胎”：有望推广

　　在完成节能轮胎项目后，三家单位再次联手启动863计划另一课题《废旧橡胶连续动态脱硫及制备子午线轮胎技术》，提高轮胎中废旧橡胶的利用效果，减少橡胶进口。目前我国年产汽车轮胎4.56亿条，对橡胶的需求量极大。王益庆说，美国等发达国家都对废旧汽车轮胎实施强制回收利用。据介绍，几年前我国废旧汽车轮胎多被用于炼油，因污染严重被叫停。对于胎面磨损而胎体质量良好的轮胎，最好的回收办法是进行轮胎翻新。目前市场上也有利用废旧轮胎制成的“翻新胎”，但部分轮胎安全性差，经常导致事故发生。

　　有关专家表示，今后将推动汽车轮胎修理登记制度，建立全国统一的轮胎修补联网系统，让专业轮胎修复厂商掌握轮胎情况，未经修补的轮胎在达到报废条件后，可注胶“重生”为“新轮胎”。“废旧轮胎的橡胶完全可以再利用，我们的实验研究就是要确定一个科学的使用方法，使利用废旧橡胶的轮胎完全满足各项指标要求，更安全。”王益庆说。

　　校企共享科研成果

　　目前，节能轮胎将在玲珑轮胎公司等国内轮胎企业量产。一个科技创新成果，刚刚通过验收就能转化为生产力，“神速”背后闪现着研究机构和生产企业间产权联盟的影子。 轮胎公司生产规模很大，新技术在工厂试验需要暂停部分生产工序，会造成生产混乱，而学校提供的试验经费又不足以弥补轮胎厂损失。据介绍，北化工科研部门与相关企业共享科研成果，轮胎公司可以优先甚至无偿使用该成果，学校和参研企业形成事实上的产权联盟，以推动试验进展，提高企业参与积极性。此外，企业还提供了市场信息，为科研找准方向。