近一人高的大型废旧轮胎，通过一个伸出多只钢臂的机器，套上一个几十厘米厚环状的新轮胎面，再经过复合气密层成型等一系列工艺，就变成一条使用寿命至少与新轮胎相当的翻新轮胎。在青岛天盾橡胶有限公司，记者亲眼看到了轮胎“再制造”的过程。

青岛天盾橡胶有限公司轮胎再制造车间工人们正在进行轮胎再制造

   “我们的轮胎翻新用的是‘注射环状预硫化胎面’技术，是具有自主知识产权的，达到了国际先进水平，2007年还在法国巴黎发明博览会上获得过银奖呢!”青岛天盾橡胶有限公司总经理刘增凡不无自豪地告诉记者。

   在轮胎翻新技术中，通常有两种方法，一种称之为“热翻”，即经过150℃高温硫化的方法，这种方法对胎体伤害很大，在美国、法国、日本等发达国家已逐渐被淘汰;二是“冷翻法”，即采用低温硫化，不仅节能同时减轻了胎体因二次硫化产生的老化现象，更好地保护了胎体质量，延长了胎体使用寿命。这种技术目前也已被我国多数翻胎企业所采用。在“冷翻法”中，又有条状法和环状法之分，环状法是采用环状预硫化胎面，扩张后(套)成型于胎上的方法，它与条状法的根本区别在于无接头，不开裂，有利于轮胎平衡，称为安全翻新轮胎。目前在国外，直径1.2米以下载重轮胎开始应用该种技术，大型工程轮胎尚无使用先例，在中国更是空缺。

   正因为先进技术的缺乏，我国多数大型轮胎得不到翻新使用。以我国港口为例，每年大型工程轮胎和集卡胎使用量达到数百万条，每年更换量逾百万条，这些轮胎中，除集装箱运输卡车轮胎部分翻新外，大型港机轮胎几乎没有翻新。针对这一现状，青岛天盾公司专门组建了轮胎再制造技术开发中心，与上海国际港务集团有限公司、青岛科技大学合作，自主研发成功了“注射环状预硫化胎面”技术，并在此基础上自主设计制造了注射机、硫化机、扩张成型机、环状胎面打磨机、疲劳试验机、胎体X光检验机、复合气密层成型机、轮胎气密性能试验机等十多套工装设备，从而成功实现了产业化。天盾公司的这一技术有两个国际级的创新，一是注射成型，二是解决了大规格工程轮胎环状成型技术。2007年这项技术通过了山东省科技厅成果鉴定，2009年，顺利通过了国家发改委、工程院组织的“循环经济专家行”检查。

   “轮胎翻新无论是经济效益还是环保效益，都是巨大的。”刘增凡向记者算了一笔账：翻新一条轮胎消耗原材料为新胎的15%～30%，消耗能源为新胎的20%～30%，价格不足新胎的50%，使用寿命相当于新轮胎甚至还高，而且一条轮胎可以翻新三四次，这对动辄价格一二万元的大型载重和工程轮胎来说，意义重大。据悉，目前天盾公司已为上海、宁波、厦门、广州、深圳、青岛、营口等十余座港口，二十余家集装箱公司提供了翻新轮胎服务，并出口新加坡、韩国等国外公司，深受用户好评。

   但是，我国的轮胎翻新目前仍存在着诸多问题。一方面，许多“三无小作坊”企业的翻新轮胎质量低劣，使用户对翻新轮胎望而生畏;同时，大多数新轮胎的设计制造没有考虑翻新问题，使我国翻新轮胎比例大大低于世界平均翻新水平，甚至与一些发展中国家如印度、巴西相比，也有较大差距。“米其林轮胎有一个四倍寿命的理念，这就是翻新轮胎的概念。”刘增凡认为，虽然可多次翻新轮胎首次制造成本会略高，但如果国家出台相应的政策，鼓励可多次翻新轮胎生产，可多次翻新轮胎就会大大提高市场竞争力。“目前我国的轮胎翻新率不足7%，如果能提高3个百分点，其产业空间将增加750亿元。”

   而翻新轮胎带来的环境效益更是不可限量。资料显示，我国每年的废旧轮胎已达到了1.5亿条，并且每年以10%的速度增加。目前，废旧轮胎磨成胶粉循环使用等处理方法，也不尽如人意。这些数百年都不会降解的“黑色污染物”不仅占用大量土地，还会滋生蚊虫、传播疾病、引发火灾。而轮胎翻新将成为缓解这方面问题的重要途径。“目前，国家发改委已经开始实施‘废旧轮胎等再生资源产业化工程’，我们准备借此东风，在全国建立三个天盾4S服务中心，40个4S服务网点，靠技术创新，全面推进轮胎资源的循环利用。”刘增凡说。